Bij Enitor Primo staat de klant centraal
Van ontwerp tot productie in eigen huis
We staan voor maatwerk, dat maakt ons tot een unieke partner. Waar andere aanbieders standaardprofielen produceren, kiezen wij voor specialisatie. Door onze kennis en mogelijkheden in ontwerp en productie realiseren we oplossingen met toegevoegde waarde.
Voordat het extrusie proces kan beginnen, vind eerst het productontwikkeling proces plaats. Bij Enitor Primo staat de klant centraal. Alles wat wij doen, sluit naadloos aan op de wensen en doelstellingen van onze klanten. Wij worden bij voorkeur al in een vroeg stadium betrokken bij de ontwikkeling van nieuwe producten. Deze vroegtijdige betrokkenheid resulteert vaak in een beter doordacht product tegen lagere kosten.
Stappen product- ontwikkeling
- In gesprek met de klant
- Tekening klant
- Technisch voorstel
- Finale tekening
- Prototype
- Matrijs
- Goedkeur klant
- Start productie
1. in gesprek met de klant
Het ontwikkelproces start altijd met een inhoudelijk gesprek waarin we de klantbehoefte volledig in kaart brengen. Tijdens deze fase bespreken we functionele eisen, toepassingsgebieden, volumes en technische randvoorwaarden.
We kijken naar wat de klant vraagt én naar wat de beste oplossing is binnen extrusietechnologie. Door onze rol als partner denken we actief mee over maakbaarheid, kostenoptimalisatie en materiaalkeuze. Dit zorgt ervoor dat het project vanaf de start een solide basis heeft en voorkomt inefficiënties in latere fases van het traject.
2. Tekening klant
In veel gevallen levert de klant een eerste schets, concepttekening of bestaand profiel aan. Deze input vormt het uitgangspunt voor verdere engineering. Onze specialisten analyseren het ontwerp op maakbaarheid, nauwkeurigheid van het profiel, en functionaliteit.
Waar nodig adviseren wij optimalisaties om het product beter produceerbaar, kwalitatief beter, duurzamer of kostenefficiënter te maken. Dit kan variëren van kleine geometrische aanpassingen tot complete redesigns. Door deze co-engineering fase zorgen we ervoor dat het ontwerp niet alleen theoretisch klopt, maar ook praktisch realiseerbaar is voor productie.
3. technisch voorstel
Op basis van de input en analyse stellen wij een technisch voorstel op. Hierin worden materiaalkeuze, producteigenschappen, kwaliteit en productiemethoden vastgelegd. Denk hierbij aan aspecten zoals UV-bestendigheid, thermische eigenschappen, flexibiliteit en duurzaamheid.
Ook wordt gekeken naar mogelijke co- of tri-extrusie oplossingen. Het voorstel bevat daarnaast een eerste inschatting van kosten, doorlooptijd en een inschatting van het matrijsontwerp. Door deze transparante aanpak weet de klant precies waar hij aan toe is en kunnen we samen weloverwogen keuzes maken richting de volgende fase.
4. Finale tekening
Na afstemming van het technisch voorstel wordt de definitieve producttekening uitgewerkt. Met behulp van CAD-software en eventueel 3D-modellen brengen we alle details nauwkeurig in beeld. Deze fase bevat meerdere controle- en feedbackmomenten om te waarborgen dat het ontwerp volledig aansluit bij de wensen en specificaties. Eventuele optimalisaties worden direct doorgevoerd. De finale tekening vormt de basis voor tooling en productie en is daarmee een cruciale stap in het proces. Nauwkeurigheid en duidelijke communicatie staan hier centraal.
5. Prototype
Voordat er geïnvesteerd wordt in een definitieve matrijs, ontwikkelen we een prototype. Dit stelt de klant in staat om het product te testen op functionaliteit, passing en prestaties in de praktijk. Eventuele afwijkingen of verbeterpunten worden in deze fase geïdentificeerd en verwerkt. Prototyping verkleint risico’s en versnelt de uiteindelijke time-to-market. Door deze manier van werken, kunnen we het ontwerp verder verfijnen en optimaliseren. Dit draagt bij aan een eindproduct dat volledig voldoet aan de technische en commerciële eisen.
6. Matrijs
Wanneer het ontwerp definitief is, starten we met de ontwikkeling van de matrijs. Deze matrijs bepaalt in hoge mate de kwaliteit en consistentie van het eindproduct. Dankzij onze in-house toolingcapaciteit kunnen we snel schakelen en de matrijs volledig afstemmen op de productspecificaties.
Tijdens deze fase wordt ook rekening gehouden met productiesnelheid, efficiëntie en levensduur van de tooling. Een goed ontworpen matrijs zorgt voor een stabiel productieproces en minimale uitval, wat essentieel is voor seriematige productie.
7. Goedkeur klant
Na de eerste productie ontvangt de klant samples ter goedkeuring. Deze worden beoordeeld op maatvoering, kwaliteit en functionaliteit. Eventuele laatste aanpassingen worden doorgevoerd voordat het product wordt vrijgegeven voor serieproductie. Deze stap is cruciaal om te garanderen dat het eindproduct volledig aansluit bij de verwachtingen.
Door nauw samen te werken en transparant te communiceren, zorgen we voor een soepele validatie en een hoge klanttevredenheid.
8. Start productie
Na goedkeuring start de seriematige productie. Dankzij geautomatiseerde en efficiënte productielijnen kunnen we flexibel inspelen op klantvraag en volumes. Tijdens de productie bewaken we continu de kwaliteit volgens geldende normen en certificeringen.
Afhankelijk van de toepassing kunnen aanvullende processen plaatsvinden, zoals nabewerking, assemblage of verpakking. Ook logistiek en levering worden afgestemd op de wensen van de klant. Het resultaat is een hoogwaardige, op maat gemaakte kunststofoplossing die technisch en commercieel optimaal presteert.